MIG / MAG Schweißen Anleitung

MIG/MAG Schweißen – Grundlagen

Auch in der Hobby-Restaurations-Werkstatt darf spätestens bei anstehenden Karroseriearbeiten ein Schutzgasschweissgerät nicht fehlen. Es ist zumindest die einfachere Form des Schweißens, Autogen oder WIG Schweißen erfordert schon etwas mehr Übung.

Das sogenannte MIG-MAG Schweißkurs wird vor allem bei dem Verschweißen von unlegiertem und niedrig legiertem Stahl, aber auch Aluminium, Kupfer oder NE-Metallen eingesetzt.

MIG steht als Abkürzung für Metal Inert Gas und bedeutet im Prinzip, dass das austretende Gas während des Schweißvorgangs das Schmelzbad vor dem Einfluß von Sauerstoff und somit vor der Oxidation schützt.

MAG verweist auf die Verwendung eines aktiven Gases hin.

Was würde allerdings passieren wenn man das Gas vergisst?

Fehlt das Gas, bildet sich ein Schweißpunkt mit einer sichtbaren Blasenbildung in der Schmelze die sich mit dem Sauerstoff aus der Luft verbindet. Der Punkt wird extrem spröde und brüchig. Im Zentrum dieses Schweißpunktes beginnt der Punkt auf Dauer Feuchtigkeit anzureichern und damit zu rosten.

Übrigens geschieht dies auch bei zu wenig Gaszufuhr. Bei dem Schutzgasschweißverfahren, so umgangssprachlich der Begriff für das MIG Schweißen, wird ein feiner Draht über eine Motorsteuerung durch einen flexiblen Schlauch zu dem Schweißbrenner geführt. An das Werkstück wird ein Massekabel angelegt und der Lichtbogen über eine Kontaktzündung mittels des dünnen Drahtes gezündet. Der Drath dient also als Drahtelektrode. Es entsteht ein Magnetfeld mit einer induktiven Spannung, es entsteht zwischen den beiden Polen; dem Blech als Masse und dem Draht als Pluspol, ein Austausch von Ionen in Richtung Masse und Elektroden in Richtung des Schweißdrahtes.

In der Spitze des Schweißdrahtes entsteht durch die Einschnürkraft ein Lichtbogen und die Schmelze für den Schweißvorgang.

Der Unterschied zwischen MIG und MAG Schweißen liegt lediglich in der Verwendung des Gases und dem einzusetzendem Draht. Das Gerät ist in der Regel für beide Verfahren geeignet.
Es gibt bei MIG und MAG Geräten unterschiedliche Preisklassen, man sollte jedoch bei häufigem Gebrauch auf ein hochwertigeres Gerät zurückgreifen.

Firma Merkle, der Hersteller dieses Gerätes aus dem mittleren Segment, vermietet solche Geräte und bietet auch Schulungen zu MIG und MAG Schweißgeräten an. Näheres unter www.merkle-muenchen.de oder 089-89 77 17-11.

Der Unterschied zu billigen Baumarktgeräten fällt sehr bald auf. So lassen sich wesentlich mehr Einstellungen vornehmen um eine perfektere Schweißnaht oder Punktnaht zu erhalten. Es lassen sich auch Intervall-Schaltungen einstellen, die eine gleichmäßige Punktnaht ermöglichen.

Was bedeutet aber die perfekte Schweißnaht oder der perfekte Schweißpunkt und wie erreicht man diesen?

Bevor man mit dem Schweißen beginnt und mit dem Gerät noch nicht so vertraut ist, empfiehlt es sich, einige Testpunkte zu schweißen.

An jedem Gerät lassen sich vor allem 2 Einstellungen vornehmen: die Stromstärke und der Drahtvorschub. Beide Einstellungsmöglichkeiten können sich allerdings gegenseitig beeinflussen.
Es gibt für das Schutzgasschweißen verschiedene Drahtstärken, in der Regel reicht der 0,6 mm Draht für die Anwendung bei Blechen von 0,5 – 2 mm durchaus aus.

Um die richtige Einstellung zu finden, wird bei gleichbleibendem Drahtvorschub und unterschiedlicher Spannung jeweils ein Testpunkt geschweißt. Man beginnt mit einer niedrigen Spannung und erhöht diese stückweise. Ist die Spannung zu niedrig, zündet der Lichbogen nicht richtig und die Schmelze bleibt sehr oberflächlich und dringt nicht in das Blech ein.
Ist die Spannung zu hoch, schmort das Blech sehr schnell durch oder es bildet sich ein sehr breit verlaufender und hoher Schmelzpunkt.

Am idealsten ist ein Punkt der flach liegt und tief durchgedrungen ist. Ist der Punkt regelmäßig zerflossen und besitzt er einen leichten Krater in der Mitte des Punkts, dann ist der Schweißpunkt gelungen. Dies ist nach etwas 3-4 Sekunden bei der richtigen Einstellung der Fall. Auf der Rückseite lässt sich ein gut gesetzter Schweißpunkt an einem leichten Punkt mit einer Aura erkennen. Diese Verbindung ist stabil und hält auch stärkere Belastungen aus.

Auch die Stellung des Schweißbrenners steht in Abhängigkeit zu dem Ergebnis. Die Schweißdüse wird beim neutralen Schweißen in einem Winkel von 90°, im Falle des stecheneden Schweißens im Winkel von etwa 80° zur Schweißebende gehalten. Der Abstand beträgt in etwa das 10-fache des Schweißdrahts, also bei einem 0,6 mm Draht etwa 6 mm.
Es gibt 3 verschiedene Stellungen des Schweißbrenners. Üblicherweise verwendet man vor allem beim Punktschweißen die neutrale Stellung – der Draht wird senkrecht auf den Punkt zugeführt.

Es ergibt sich ein kleiner runder Punkt mit einer flachen Krone. Dies wirkt sich auch bei einer gezogenen Nahr ähnlich aus, die Naht ist schmal und flach und auf der Rückseite ist eine schwache Naht mit einer Aura zu erkennen.

Die zweite Technik ist die gezogene Stellung – der Brenner wird über das Blech gezogen. Hierbei entsteht ein sehr hoher Punkt mit einer tiefen Einbrennschmelze. Auch bei der gezogenen Naht ist eine hohe Naht mit einer tiefen Schmelze zu erkennen. Diese sieht man deutlich auch auf der Rückseite.

Die dritte Stellung des Schweißbrenners, als stechend bezeichnet, ist die gängigste bei der Arbeit an Karroserien. Solche Schweißnähte sieht auch die technische Abnahme am liebten.
Bei der Punktnaht erkennt man einen flachen Punkt mit einer leichten Durchschmelze.

Wenn nun die richtige Einstellung für die Spannung und die entsprechende Brennerhaltung gefunden ist, sollte auch der Drahtvorschub eingestellt werden. Zischt die Lichtbogenbildung bei gleichbleibendem Abstand des Brenenrs zum Werkstück, ist die Drahtförderung zu langsam.

Bleibt der Draht in der Schmelze kleben, ist die Drahtförderung zu schnell eingestellt.

Wichtig ist es auch die Rückbrennzeit nach dem Abbruch des Schweißens zu beobachten. Der Draht sollte nicht zu weit nachlaufen, da er ansonsten in die Schmelze eintaucht und in der Schmelze hängen bleibt.

Maßgebend für ein gutes Schweißresultat ist ebenfalls der Kontaktrohr-Abstand. Dieser Abstand bestimmt bei dem Schutzgasschweißen den Widerstand der stromführenden Drahtelektrode. Ein zu großer Abstand der Kontaktrohrs zu dem Werkstück führt zu einer zu geringen Induktionsspannung und damit zu einem zu geringen Einbrand der Schmelze. Ist das Kontaktrohr zu nah am Werkstück, brennt sich die Schmelze zu stark ein. Einen zu großen Kontaktrohr-Abstand erkennt man übrigens auch an einer extremen Spritzerbildung. Bei zu geringem Abstand erkennt man relativ schnell einen zu großen Abbrand.

Das Punktschweißen ist die häufigste Technik im Bereich Oldtimer-Restauration. Daher ist es durchaus ratsam, bereits beim Kauf eines MIG/MAG- Schweißgeräts darauf zu achten, dass die Funktion des automatischen Punktschweißens beim Gerät auch sicher vorhanden ist. Dies ermöglicht ein präziseres Arbeiten, als ohne Punkt-Funktion. Geräte mit diesem Feature sind nicht erst in höheren Preisklassen zu finden, auch das hier gezeigte Merkle-Gerät hat selbstverständlich eine solche Punktschweisseinrichtung bereits serienmäßig. In dem Funktionsmenü findet sich die Einstellmöglichkeit für das Punktschweißen. Es lassen sich die Intervallzeiten für Brenndauer und -pausen getrennt einstellen.
Geschweißt wird wie sonst auch, nämlich stechend. Die Schweißdüse wird ohne abzusetzen entlang des zu schweißenden Bleches geführt, die Intervalle setzten automatisch die abgesetzten Punkte.

Häufigster Anfänger-Fehler ist das Abbrechen der fließenden Bewegung während des Intervallschweißens, die Düse wird während des Pausenintervalls gestoppt oder sogar vom Werkstück abgehoben. Dies führt zu Fehlfunktionen. Richtig ist es, die Bewegung kontinuierlich weiterzuführen. Am Ende erhält man eine saubere und gleichmäßige Punktnaht. Auch bei dieser Form des Schweißens sind alle Einstellungen so vor zu nehmen, dass die Punkte eine gute und stabile Verbindung herstellen. Auch hier sollten also im Vorfeld die Einstellungen der Stromstärke und der Fördergeschwindigkeit des Drahtes geprüft und justiert werden, am besten auf einem Probeblech. Schließlich muss der Schweißpunkt die idealen Eigenschaften aufweisen, wie beim regulären Punktschweißen: auf der Oberseite ein leicht erhabener Schweißpunkt mit einem kleinem Krater und auf der Unterseite ein leicht durchgedrungener Punkt mit einer Hitze-Aura.